ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ЧУГУНА МОДИФИЦИРОВАНИЕМ

Каргинов В. П. (У-РП "СОЮЗ"), Чайкин В. А. (филиал МГОУ), 
Чайкин А. В. (МГТУ им. Баумана), Шрамко М.С. (НПКП "ПАРАМИ"), 
Малов И. А.. (ОАО "ЧАЗ"), Петров Н.Р. (ОАО "ЧАЗ")

ОАО "Чебоксарский агрегатный завод" освоил производство отливок "клин фрикциона" из серого чугуна марки СЧ 30, предназначенных для тележек грузовых вагонов. Фрикционный клин должен изготавливаться в соответствии с требованиями технических условий, которые приведены в табл. 1.

Таблица 1. Механические свойства и химический состав чугуна

Марка чугуна

Химический состав, % по массе

Механические свойства

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Cu

σв, МПа

НВ

Не более

СЧ 30

3,0-3,2

1,3-1,9

0,7-1,0

0,2

0,12

0,4

0,4

0,4

> 300

197-260

Микроструктура чугуна фрикционных клиньев должна иметь перлитную металлическую основу без наличия цементита.

Чугун выплавляется в дуговой электропечи ДСП-6 в сталелитейном цехе. Металл выпускается в 8-тонный раздаточный ковш, заливка форм производится ковшом металлоемкостью 0,5 тонны. При переливе чугуна из раздаточного ковша в разливочный, производится модифицирование расплава ферросилицием ФС 75 в количестве 0,5 % с целью исключения отбела на контролируемых поверхностях отливок. Наиболее объективными показателями качества, в значительной степени отражающими эксплуатационные характеристики отливок, являются механические свойства чугуна. В этих показателях как в фокусе суммируется влияние важнейших технологических параметров: состава чугуна, плотности и однородности структуры, природы и характера неметаллических включений. С этой точки зрения контроль механических свойств является уникальным показателем, в определенной степени гарантирующим заданный уровень качества. Поэтому в ОАО "ЧАЗ" механические свойства определяются для каждой плавки. Для этого заливаются технологические пробы. Параллельно замеряется температура расплава, берется проба для определения химического состава плавки, и заливается клиновая проба для определения величины отбела. Практический опыт работы показал, что при отбеле на технологической пробе выше 10 мм в отливках появляется цементит. Расплав с таким отбелом не допускают к заливке форм. Однако, несмотря на жесткий контроль параметров заливки, в отдельных партиях отливок обнаруживали междендритный графит и до 10% цементита (рис. 1).

 

 

Поэтому основной целью данного исследования явилось разработка рекомендаций по исключению данного вида брака на основе анализа качественных показателей чугуна для отливки "клин фрикциона".

Был проведен статистический анализ показателей качества плавок чугуна за три месяца работы цеха. Следует отметить, что механические свойства чугуна обеспечивались концентрациями трех элементов: углерода, кремния и марганца, содержание, которых в расплаве, рассчитывались и обеспечивались вводом соответствующих шихтовых материалов и ферросплавов. Концентрации хрома, никеля и меди не регулировались и определялись наличием этих компонентов в шихтовых материалах.

Содержание последних двух элементов изначально было низкое, поэтому они не контролировались. Отмечалось также несоответствие применяемых шихтовых материалов нормам расхода и нестабильное их качество. Поэтому провели анализ проверяемых показателей качества чугуна от-дельно для каждого месяца. Определяли средние арифметические значения температуры, величины отбела, химического состава металла и механических свойств, а также показатели вариаций средних величин, характеризующих их стабильность. Чем меньше вариации колеблются вокруг средней, тем она более надежна. Статистическую обработку производили с использованием компьютерной программы STATISTICS & ANALISIS. Результаты статистической обработки приведены в таблицах 2-4.

 Таблица 2. Показатели статистики за январь

Изучаемые переменные

Основные статистические показатели

Среднее значение

Миним.

Максим.

Ср. кв. откл. S

Дисперсия S2

Коэфф. вариац V, %

Температура, C

1432,500

1360,000

1455,000

12,90016

166,4141

0,9

Отбел, мм

8,150

5,000

10,000

1,52007

2,3106

18,65

Содерж. элемент. %

C

3,076

3,000

3,200

0,06180

0,0038

2,01

Mn

0,803

0,320

0,930

0,08219

0,0068

10,24

Si

1,797

1,610

2,000

0,08112

0,0066

4,51

Cr

0,141

0,110

0,250

0,02529

0,0006

17,94

Мех. свойства

σВ, МПа

29,994

22,900

36,100

2,79248

7,7979

9,31

НВ

235,800

217,000

271,000

7,41824

55,0303

3,15

Таблица 3. Показатели статистики за февраль

Изучаемые переменные

Основные статистические показатели

Среднее значение

Миним.

Максим.

Ср. кв. откл. S

Дисперсия S2

Коэфф. вариац V, %

Температура, C

1432,250

1390,000

1470,000

11,96322

143,1187

0,835

Отбел, мм

8,210

5,000

13,000

1,78260

3,1777

21,713

Содерж. элемент. %

C

3,105

2,920

3,200

0,06701

0,0045

2,16

Mn

0,810

0,700

0,980

0,06415

0,0041

7,919

Si

1,815

1,640

2,090

0,094

0,0089

5,1

Cr

0,136

0,100

0,220

0,01589

0,0003

11,683

Мех. свойства

σВ, МПа

30,648

22,800

38,300

2,75367

7,5827

8,985

НВ

237,480

217,000

255,000

7,11873

50,6764

2,998

Таблица 4. Показатели статистики за март

Изучаемые переменные

Основные статистические показатели

Среднее значение

Миним.

Максим.

Ср. кв. откл. S

Дисперсия S2

Коэфф. вариац V, %

Температура, C

1422,964

1370,000

1445,000

15,76518

248,5409

1,11

Отбел, мм

8,341

5,000

13,000

1,60486

2,5756

19,24

Содерж. элемент. %

C

3,107

2,930

3,250

0,06378

0,0041

2,18

Mn

0,847

0,700

1,0

0,070

0,005

8,26

Si

1,811

1,580

2,080

0,10231

0,0105

6,48

Cr

0,141

0,100

0,260

0,02014

0,0004

20,14

Мех. свойства

σВ, МПа

30,043

20,800

37,100

2,84771

8,1095

13,69

НВ

235,563

217

255,000

9,06

0,29

3,84

Как видно из таблиц, средние значения качественных показателей чугуна отливок близки друг к другу. То есть, при обеспечении требуемого химического состава расплава нестабильность шихтовых материалов не оказывала существенного влияния на механические свойства чугуна. Так как средние значения в каждом месяце все же отличаются друг от друга, необходимо выяснить является ли это случайной ошибкой экспериментов или это отличие не случайно и связано с нестабильностью шихтовых материалов. Сравнить средние значения позволяет t- критерий. Результаты расчетов по t-критерию представлены в таблице 5.

Таблица 5. Результаты критериального анализа равенства средних величин

Показатель

Средн. значен.

Ср. кв. отклонение

Число наблюд.

Разн. между средн.

Ст. ошибка
отклонен

t-критер.

Число степен. свободы

p- вероятн. 
отклон. 
гипотезы

Отбел, янв.

8,150

1,520068

-

-

-

-

-

-

Отбел, февр.

8,210

1,782604

100

-0,060000

2,373337

-0,252809

99

0,800940

σВ янв.

29,9940

2,792480

-

-

-

-

-

-

σВ февр.

30,6480

2,753674

100

-0,654000

4,043686

-1,61734

99

0,108988

НВ

235,800

7,418241

-

-

-

-

-

-

HB1

237,480

7,118733

100

-1,68000

10,02510

-1,67579

99

0,096934

t °С, янв.

1432,50

12,90016

-

-

-

-

-

-

t °С, евр.

1432,25

11,96322

100

0,250000

16,79308

0,148871

99

0,881958

С, янв

3,0762

0,061804

-

-

-

-

-

-

C, февр

3,1051

0,067007

100

-0,028900

0,094697

-3,05185

99

0,2920

Mn, янв

0,8026

0,082188

-

-

-

-

-

-

Mn, февр

0,8098

0,064149

100

-0,007200

0,099067

-0,72678

99

0,469076

Si, янв

1,7967

0,081117

-

-

-

-

-

-

Si. февр.

1,8310

0,094436

100

-0,034300

0,138208

-2,48176

99

0,14757

Cr, янв

0,1408

0,025293

-

-

-

-

-

-

Cr, февр

0,1360

0,015891

100

0,004800

0,027023

1,776240

99

0,078765

Как видно из таблицы, значения p-вероятности, с которыми отвергаются гипотезы о равенстве средних, всегда больше принятого уровня значимости равного 0,05, что дает возможность сделать вывод о том, что нет существенных различий в средних значениях качественных показателях чугуна для отливок в течение трех анализируемых месяцев. Поэтому в дальнейшем изучали объединенную выборку склонности чугуна к отбелу, механических свойств, температуры и химического состава. Основные показатели статистики за квартал приведены в таблице 6.

Таблица 6. Показатели статистики за квартал

Изучаемые переменные

Основные статистические показатели

Среднее значение

Миним.

Максим.

Ср. кв. откл. S

Дисперсия S2

Коэфф. вариац V, %

Температура, C

1428,093

1360,000

1470,000

14,78118

218,4832

1,04

Отбел, мм

8,253

5,000

13,000

1,63084

2,6597

19,76

Содерж. элемент. %

C

3,098

2,920

3,250

0,06537

0,0043

2,11

Mn

0,825

0,320

1,0

0,07489

0,0056

9,07

Si

1,812

1,580

2,090

0,09541

0,0091

5,2

Cr

0,139

0,100

0,260

0,02073

0,0004

14,91

Мех. свойства

σВ, МПа

30,195

20,800

38,300

2,81355

7,9160

9,32

НВ

235,877

155,000

271,000

9,13791

83,5013

3,87

О стабильности свойств судили по величине вариаций. Наиболее наглядно характеризует однородность свойств коэффициент вариации, так как показывает относительную меру колеблемости признака. Как видно из таблицы, химический состав чугуна достаточно однороден. Особенно это касается элементов, которые получают расчетным путем. Стабильна и температура заливки чугуна. Это говорит о высокой технологической дисциплине на участке плавки. Соответственно механические свойства чугуна отвечают требованиям технических условий и достаточно стабильны. Вместе с тем, величина отбела расплава колеблется в широких пределах, что и приводит к появлению цементита в отливках. Поэтому основной задачей вытекающей из предварительных расчетов является снижение склонности чугуна к отбелу. При этом на достигнутом уровне должен сохраниться предел прочности при растяжении. Кроме того, должна остаться без изменения или несколько уменьшена твердость. Для решения этой задачи целесообразно произвести регрессионный анализ зависимости отбела и механических свойств чугуна от химического состава и температуры для данного конкретного случая. При решении задач статистики требуется, чтобы исходные данные имели нормальный закон распределения. Это объясняется тем обстоятельством, что большинство методов математической статистики, в том числе и регрессионный анализ, разработаны применительно к случаям нормального распределения. Поэтому был проведен анализ нормальности распределения изучаемых показателей по критериям Колмогорова-Смирнова и Шапиро-Уилкса. Результаты расчётов приведены в таблице 7, а наглядно представлены на примере температуры на рис.2.

 

 

Таблица 7. Критерии Колмогорова-Смирного

Показатели

t, °С

Отбел

σВ

НВ

C

Si

Mn

Cr

Критерий К.-С

0,19

0,14

0,055

0,27

0,07

0,13

0,1

0,22

В нашем случае вероятности отклонения гипотез о значимости К.-С статистик больше принятого уровня значимости 0,05, следовательно гипотезы о нормальности распределения показателей качества принимаются. Это дает возможность приступить к регрессионному анализу.

Адекватные уравнения регрессии имеют вид:

Отбел = -3,5 + 0,017 t - 4,24 С + 3,99 Mn - 1,48 Si + 1,74 Cr

σ = 33,62 +0,023 t - 8,84 C +5,9 Mn - 8,33Si + 5,99 Cr

HB = 192,54 + 0,078 t - 13,83 C + 13,17 Mn - 21,4 Si + 0,9 Cr

Адекватность моделей проверяли с помощью анализа остатков. Остатки представляют собой отклонения наблюдаемых значений от вычисленных с помощью уравнений регрессии. Анализ показал, что последовательные остатки независимы между собой, имеют нормальный закон распределе-ния с нулевым математическим ожиданием и постоянной дисперсией. Адекватность подтвердилась также проверкой независимости остатков между собой критерием Дарбина-Уотсона.

Из анализа уравнений регрессии представляет интерес значимость коэффициентов регрессии. Чем значимее коэффициент, тем большее влияние оказывает параметр на механические свойства и отбел. Установлено, что в пределах концентраций, встречающихся на заводе, хром не оказы-вает существенного влияния на свойства и отбел. Вместе с тем, желательно держать его в существующих рамках и не допускать превышения. Все остальные коэффициенты значимы. Пошаговая регрессия подтвердила вышесказанное.

Пошаговая регрессия позволяет получить наилучшую регрессионную модель, при построении которой независимые переменные включаются в модель на каждом шаге процедуры, пока не будет получена наиболее адекватная модель. При этом незначимые коэффициенты исключаются.

Уравнения регрессии зависимости механических свойств от химического состава полученные с помощью пошаговой регрессии имеют вид:

Отбел = -1,64 + 0,015 t - 4,2 С + 3,06 Mn - 0,84 Si

σ = 33,34 +0,02 t - 8,79 C +4,46 Mn - 4,69 Si

HB = 193 + 0,082 t - 18,8 C + 5,17 Mn - 11,3 Si

Для снижения отбела следует снижать температуру, уменьшать концентрацию марганца, или увеличивать содержания кремния и углерода. Однако снизить температуру заливки расплава практически невозможно, так как при этом ухудшаются условия заполнения полости формы и питания отливок во время кристаллизации. Это может привести к неслитинам, недоливам, усадочным раковинам, т. е. к окончательным видам брака. Но самое главное заключается в том, что указанное изменение температуры и химического состава вызовет снижение предела прочности и твердости чугуна. Если уменьшение твердости положительно скажется на обрабатываемости отливок, то уменьшение предела прочности недопустимо, так как среднее значение этого показателя близко к нижнему пределу.

Таким образом решить проблему исключения цементита в отливках изменением химического состава и температуры металла в условиях ОАО "ЧАЗ" представляет определенные трудности. Для решения задачи предлагается изменить технологию модифицирования. Вместо ферросилиция ФС75, необходимо использовать более эффективный смесевой модификатор МК21, производимый Украинско-Российским предприятием "СОЮЗ" (г. Днепропетровск) по ТУ У 27.5-13608393-002-2001 и Российской Ассоциации литейщиков РАЛ по ТУ 0826 - 003 - 47647304 - 2001      .

Смесевые модификаторы сейчас переживают второе рождение. До недавнего времени производство смесевых модификаторов, в основном, было основано на использовании вторичных продуктов (иногда отходов) ферросплавных предприятий. В новой генерации смесевых модификаторов применяются новейшие материалы. Речь идет о модификаторах на основе ультрадисперсных порошков, свойства которых до конца еще не раскрыты и изучаются сейчас с возрастающей активностью.

Модификаторы серии МК - пакетированные смеси, состоящие, в основном, из порошков активированного высокотемпературной обработкой углерода и полученного физико-химическим путем металлического кремния. Кроме того, модификаторы в микродозах содержат в своем составе кальций, медь, алюминий и титан. Основная особенность МК заключается в том, что часть их находится в высокодисперсном состоянии. Эта степень дисперсности и специальные свойства, приобретаемые веществом при переходе в ультратонкое состояние, обусловливают резкое увеличение модифицирующей способности и "живучести" смеси.

Для обоснования преимуществ предлагаемой смеси следует рассмотреть механизм модифицирования чугуна.

При введении модификаторов в струю металла турбулентность потока при заполнении ковша равномерно распределяет присадку по объему металла. Вокруг растворяющихся частиц ферросилиция возникает значительная химическая неоднородность [1], высокое содержание кремния. Кремний по своему гомологическому электронному строению является аналогом углерода: он служит сильным донором валентных электронов по отношению к дефектной 3d-оболочке железа. Однако у кремния валентные электроны более отдалены от ядра, чем у углерода, и сильнее экранированы от него остовыми электронами. Поэтому в борьбе металлоидов углерода и кремния за химические связи с металлом железом побеждает кремний. Вокруг атомов кремния, растворённых в жидком или твёрдом железе по типу растворов замещения, образуется "углеродный вакуум". Это увеличивает скученность атомов углерода в оставшемся пространстве, что является центрами зарождения эвтектики. Таким образом, в нашем случае кремний смещает точку эвтектического превращения влево и способствует дополнительному выделению графитной фазы [2].

 

 

Количество частиц ФС 75, способствующих образованию центров кристаллизации графита, в 1 куб.см равно:

51292 : 1,39 · 105 = 0,38 шт/см3

Это явно недостаточно и процесс образования графитовой фазы протекает в течение сравнительно короткого времени, равного времени существования пересыщенных по кремнию зон в расплаве жидкого чугуна.

Для определения количества частиц модификатора МК21, приходящегося на один см3 расплава, рассчитали зерновой состав модификатора. Рассев производили в течение 15 мин. Амплитуда колебаний полного набора сит составляла 50 Гц (ГОСТ 29334.3-91). Результаты приведены в таблице 7 и наглядно представлены на рис. 3.

Таблица 7. Результаты рассева модификатора на ситах

Размер ячеек, r, мм

Ln r

Остаток на сите

Накопленная вероятность, %

2,5

0,9

0,0

-

1,6

0,47

0,0

-

1

0

1,88

100

0,63

-0,46

2,59

98,12

0,4

-0,9

1,47

95,53

0,315

-1,15

2,65

94,06

0,2

-1,6

1,17

91,41

0,16

-1,8

2,95

90,24

0,1

-2,3

2,7

87,29

0,063

-2,76

0,83

84,59

0,05

-2,9

14,59

83,76

 

 

 

 

Поддон

-

69,17

-

 

 

 

Как видно, зерновой состав модификатора не подчиняется нормальному закону распределения частиц. Поэтому для определения среднего размера гранул воспользовались правилом академика Колмогорова, согласно которому при механическом дроблении плотность распределения частиц Р(х) подчиняется нормально-логарифмическому закону [3]. Доля гранул с размерами от 0 до r пропорциональна накопленной сумме, выраженной в процентах.

 

где µ=Ln (X0,5) медиана; β = 2/5 Ln(x) при Р(x)=0,9 / x при Р(x)=0,1

Графически взаимосвязь изображена на рис. 4.

 

Рис.4. Зависимость расчетной накопленной вероятности от Ln r

Средний размер частиц можно определить по точке пересечения исследуемой прямой с линией, соответствующей накопленной сумме равной 50 %. Для удобства расчетов построили адекватное уравнение регрессии зависимости накопленной вероятности от логарифма радиуса.

Уравнение регрессии:

ln r = - 17.52 + 0.17 P

Средний размер частиц составляет 0,12 мкм.

Расчеты показывают, что 60 % частиц меньше 1 мкм, а количество частиц в 1 см3 металла составляет 7,3 · 1011 шт/см3.

Таким образом, в чугун вводится большое количество дисперсных частиц графита и кремния, создающих идеальные условия для зарождения графитной фазы, так как частицы модификатора соизмеримы с кластерами графита [4]. Завершением кластерного развития является образование фрактальной графитной фазы. Основной признак фрактальности структуры - ее способность сохранять самоподобие в процессе эволюции в различных пространственно-временных масштабах [5]. С точки зрения диссипативных и фрактальных структур жидкий чугун находится в пространственно-однородном состоянии с довольно высокой степенью симметрии. Как только начинается процесс переохлаждения, происходит обильный обмен энергией и веществом с окружающей средой, появляется избыток свободной энергии, симметрия системы нарушается и возникает диссипативная структура с более низкой степенью симметрии. Диссипативная структура, достигая в процессе эволюции системы порога неустойчивости, начинает самоорганизацию новой, более устойчивой на данном иерархическом уровне структуры. Система стремится к приобретению нового симметричного состояния и идет по пути создания фрактальной структуры. Этот момент важен, поскольку возможность получения заданной структуры наиболее высока. При формировании иерархической структуры должны иметь место управляющие параметры, которые в общем случае могут быть различными для раз-личных иерархических уровней. Для поликристаллического материала, в котором присутствуют различные химические элементы, могут развиваться два сценария формирования структуры: при сравнимом количестве химических элементов различных групп управляющим параметром будут служить диффузионные затруднения; когда же содержание одних химических элементов будет подавляюще большим, управляющим параметром будет служить фрактальная размерность, которая и будет определять захват пространства [6].

В нашем случае, в расплав вносится множество дисперсных частиц углерода и кремния, что будет способствовать формированию мелкозернистой структуры серого чугуна без наличия свободного цементита.

Следует отметить также, что с уменьшением размера частиц менее 0,10…0,15 мкм, гравитационные силы слабо контролируют кинетику системы "металл-частица", частицы совершают броуновское движение, и коэффициент их диффузионной подвижности увеличивается. Следовательно, они обладают высокой седиментационной устойчивостью. Возрастает также их термодинамическая устойчивость против растворения вследствие активности кластеров. Вся открытая поверхность последних, покрыта активированными атомами, защищающими частицу от контакта с расплавом и растворения [7]. Все это резко увеличивает живучесть модификатора.

Учитывая вышесказанное, предлагаемый модификатор, помогает эффективно устранять проблему отбела в отливках. Он должен обладать высокой живучестью, а количество его для снятия отбела, может быть существенно уменьшено, по сравнению с традиционными модификаторами.

Для подтверждения теоретических предпосылок в сталелитейном цехе ОАО "ЧАЗ" были проведены опытные плавки серого чугуна СЧ30 для заливки отливок клин фрикциона. Модификатор МК 21 вводили на дно раздаточного ковша емкостью 8-мь тонн, после чего производили выпуск расплава из печи. В раздаточные ковши последовательно вводили модификатор МК 21 в количествах 0,1, 0,2 и 0,3% от емкости ковша. Температура разливки металла с раздаточного ковша колебалась от 1470 до 1440' С. Температура заливки форм составляла 1390 - 1350'С. С каждой плавки заливались пробы для определения химического состава и механических свойств чугуна. Параллельно определялись склонность чугуна к отбелу, путем заливки клиновых проб. Пробы брались непосредственно из печи, из первого, восьмого и последнего разливочного ковшей то есть, в начале, середине и в конце заливки. Зависимость склонности отбела чугуна от количества вводимого модификатора и от времени разливки представлены на рис.5.

 

 

* Металл в печи не модифицированный.

Прежде всего, следует отметить высокую живучесть модификатора. Время разливки расплава из восьмитонного ковша колебалось от 45 до 65 минут. Во всех случаях эффект модифицирования расплава МК 21 сохранялся до конца разливки, что подтверждает высказанные ранее теорети-ческие предпосылки. Вместе с тем, при модифицировании чугуна модификаторами в количестве 0,1 и 0,2 % от массы металла, в начале разливки отбел на клине превышал допустимый уровень, и в раздаточный ковш приходилось добавлять 0,2 % ФС 75, чтобы не допустить отбел в отливках. В середине разливки, температура металла снижалась, вместе с ним уменьшалась и склонность к отбелу. Поэтому ФС 75 в ковш не давался. При вводе в ковш 0,3 % МК 21 достигается стабильность и высокая эффективность модифицирования, которая держится на всем протяжении заливки. Однако это высокий расход модификатора. Он связан с наличием большого количества шлака в печи, который связывает и вызывает неоправданные потери модификатора. Химический состав и механические свойства отливок соответствовали требованиям ТУ и не приводятся.

Для оптимизации расхода МК21 опробовали эффективность модифицирования в разливочном ковше. Для этого в ковш последовательно вводили ФС75 в количестве 0,5% и возрастающие количества МК 21. Исследовали три плавки с различными величинами исходного отбела чугуна. Результаты представлены на рис. 6.

 

 

Как видно, при модифицировании в разливочном ковше требуется значительно меньшее количество модификатора МК 21, чем в раздаточном, что подтверждает теоретические предпосылки.

На основании проведенных экспериментов в ОАО "ЧАЗ" внедрен технологический процесс модифицирования чугуна СЧ30 для отливки "клин фрикциона" в разливочном ковше. Первую половину металла, когда он горячий, модифицируют МК 21 в количестве 0,08% (пакет 400 грамм). Затем снижают расход материала до 0.04 % (пакет 200 грамм). В настоящее время набирается материал для статистической обработки качественных показателей чугуна после внедрения.

Внедрение позволило исключить брак по отбелу в отливках и получить годовой экономический эффект в размере 1 млн. 128 тысяч рублей.

Литература:

1. Леках С. Н., Бестужев Н. И. Внепечная обработка высококачественных чугунов в машиностроении. Мн., Наука и тех-ника, 1992. - 269 с.

2. Чугун: Справочник/ Под редакцией А. Д. Шермана, А. А. Жукова. М., Металлургия, 1991. - 576 с.

3. Баландин Г. Ф., Васильев В. А. Физико-химимические основы литейного производства. М., Машиностроение, 1971. - 216 с.

4. Гаврилин И. В. Строение жидкой и твердой фаз в литейных сплавах в твердожидком состоянии// Металлургия машиностроения. - 2003. - № 6. - С. 9 - 11.

5. Иванова В. С., Новиков В. У. К итогам симпозиума "Фракталы и прикладная синергетика"// Металлургия машиностроения. - 2004. - № 1. - С. 33 - 37.

6. Закирничная М. М. Образование фуллеренов в углеродистых сталях и чугунах при кристаллизации и термических воздействиях. Дис. на соискание ученой степени доктора технических наук. Уфа. - 2001.

7. Гаврилин И. В. Кластеры - фуллерены - фракталы в жидких литейных сплавах// Металлургия машиностроения. - 2004. - № 5. - С. 30 - 33.

Сведения об авторах: